Jump to content

Sign in to follow this  
Valery I'am

Мотопланер, возможно это очень громко сказано...

Recommended Posts

Приобретаю кое, какой практический опыт 3D печати. Однако напрасно рассёк модель на секции наискось, как я считал, для уменьшения или исключения вовсе поддерживающих построений при печати. Хотел избежать плоскостей параллельных основанию. Наклонную же плоскость, по идее, начинаем строить с нижнего края и, сдвигая по «пол кирпичика» за каждый слой получаем без всяких поддержек. Но это по идее, а этому принтеру и софту к нему уже более трёх лет от рождения... весьма солидный возраст для подобной техники. :huh:

Тем не менее, уже могу сделать для себя некоторые выводы. Изготавливать, таким образом, детали и даже достаточно сложные узлы авиамоделей вполне возможно, необходимо только правильно выбирать направление печати. Второе, имея электронную модель можно всегда отпечатать необходимую деталь или даже почти весь фюзеляж, как в моём случае, по мере надобности. То есть не чинить, а “нарисовать” новый. :mellow:

Конкретно по этим двум фрагментам фюзеляжа: по размерам отклонений нет, всё как нарисовано. Насчёт температурных поводок и коробления – обошлось, и это значит правильно выбрал ориентацию при “печати”. Печатающая головка бегает поперёк продольной оси фюзеляжа, т.е. фюзеляж “рисуется” в положении вверх хвостом. На фото заметна ребристость поверхности – слои по 0,2мм.

post-18952-1458422442_thumb.jpg

Share this post


Link to post

Вот как-то так. Это пробный вариант, но вроде что-то получается. :D Сейчас повнимательней рассмотрю напечатанные фрагменты, на предмет где необходимо усилить, а где наоборот – убрать лишнее. Два фрагмента (белые на фото) склеены. В качестве клея использовал дихлорэтан, - клеит прекрасно, но гадость первостатейная и работать на свежем воздухе или под вытяжкой. :wacko:

post-18952-1458584054_thumb.jpg

post-18952-1458584065_thumb.jpg

Share this post


Link to post

А я с ДХ тащусь. вот даже сейчас запахло-сладеньким....

Я ничего не говорил, вы ничего не читали............... :ph34r:

Share this post


Link to post
...на предмет где необходимо усилить...

При такой печати, когда слои поперек осевой, имеет смысл заложить на поверхности несколько продольных пазов для последующей укладки в них армирующих элементов.

В качестве последних можно использовать угле/стеклопластиковые прутки. Или заформовать в этих пазах угле/стекло ровинг.

Как пример подобного усиления - конструкции моделей от Мультиплекса:

a1708295-143-001.jpg

Они в качестве армирующих элементов используют оболочку боуденов тяг РВ/РН

 

Share this post


Link to post

К сожалению не знаю ни чего о этой модели, но судя по выложенному фото, материал - разновидность пенопласта. И в этом случае совершенно с вами согласен по введению упрочняющих элементов. В моём же случае имеем дело с ударопрочным сополимером ABS. Очень похож на полистирол, но более упругий. Поиздевался над отпечатанными секциями фюзеляжа. Очень достойный материал, но посадочное место под коническую хвостовую балку всё таки усилил. Отпечатал две секции уже с учётом изменений. При этом весь фюзеляж, без хвостовой балки со стабилизатором весит 64 грамма.

Share this post


Link to post
К сожалению не знаю ни чего о этой модели...

Да какая модель не важно. Фото приведено только как поясняющий рисунок. Чтобы не тратить время.

В моём же случае имеем дело с ударопрочным сополимером ABS...

Я в курсе и про ABS и про печать, можно на это не тратить время.

Речь о том, что:

- все термопластичные пластики, без армирования, аморфны в принципе;

- при печати прочность изделия разная по разным направлениям. Наименьшая - между слоями.

А фюзеляж работает, в основном, на изгиб и кручение.

У Вас, по сути, куча тонких слоев-шпангоутов, прочность соединения которых между собой заведомо меньше их прочности.

Такая конструкция ни на изгиб, ни на кручение не будет хорошо работать.

Подкрепляющие ребра, при печати, тоже мало добавляют в этом плане.

Поэтому основной резерв в снижение веса конструкции и/или повышении ее прочности - введение армирующих элементов.

Edited by А-50

Share this post


Link to post

Такое направление печати я выбрал не случайно, а с целью минимизации температурных поводок. Так сказать из двух зол меньшее, и был готов к тому, что продольная прочность фюзеляжа окажется недостаточной. Более того, есть технологический приём упрочнения изделий из ABS – обработка парами ацетона. Имел это в виду, но не потребовалось.

Отпечатки не пористые, а плотные и глянцевые. Специально на слом изготовил пару секций (белые на снимке). Пробовал гнуть и крутить, даже скальпелем и пассатижами не удалось их расслоить! Очень может быть такой результат из за тонкостенности изделия. Толщина стенки кругом 0,8 мм, продольный силовой элемент (рама) – 1,6 мм, моторама - 2,5 и 3 мм.

Пришла совсем уж шальная мысль, не «крутить» хвостовую балку из стеклоткани с эпоксидной смолой, а тоже «нарисовать» на принтере. Правда собирать придётся из пяти кусков (её общая длина 480 мм, конусность D=28 мм и d=8 мм, стенка 1 мм). Зато испытывать её и на изгиб, и на кручение, и на растяжение, и сжатие будет очень удобно. И обсчитать при желании просто, как в букваре.

С уважением, Валерий.

 

Share this post


Link to post

Примерно вот так должен выглядеть фюзеляж с начинкой. И опять возникла та же проблема, в фюзеляже не нашлось места для приёмника. :blink: Приглядел удобное для него место в центроплане, но там две металлические втулки d6х100мм на расстоянии 60мм друг от друга и возникают серьёзные опасения на предмет экранировки его антенн.

post-18952-1458900671_thumb.jpg

post-18952-1458900686_thumb.jpg

post-18952-1458900698_thumb.jpg

post-18952-1458900711_thumb.jpg

Share this post


Link to post

Хвостики разводят под 90 градусов, и трубки не мешают у мну, в 4-х или 5-и самолях стоит как раз так промеж труб из карбона и в люминевых направляющих и нормально, хвостик вбок и хвостик вниз....

 

Да, если это спек 6000 серии, то дальше 100 метров летать не советую, он паркфлаерный 90 ярдов гарантии, раз уронили пепелац, больно...

Share this post


Link to post

Павел, я вероятно правильно понял, AR6115e не для планера.

Share this post


Link to post

Да, к сожалению, минимум 7000 серия.

Летаем с сыном на 6000 серии, но всё рядом, а на импеллеры и чо покрупнее ставим 7000.

люди на "кидалы" ставят 6000, но они не так уж далеко и летают.....

 

ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОДУКТА

 

Тип:Microlite парк флаер приемник

Share this post


Link to post

Уважаемые форумчане! Конечно в нашем замечательном увлечении, самое достойное завершение эксперимента – реально летающая модель. К сожалению, воплощение в материале этой самолётки несколько затягивается но, тем не менее, цель эксперимента, изготовить максимум деталей с помощью 3D принтера остаётся в силе. :huh: Причём детали по прочностным и весовым характеристикам должны быть не хуже соответствующих рукотворных из липы, бальзы и прочих традиционных в авиамоделизме материалов.

На настоящий момент собран, склеен из отпечатанных фрагментов фюзеляж, правда пока без хвостовой балки. Не решил, как с ней быть: ваять самому, подобрать что-то из барахла (удочки, лыжные палки и пр.) или прикупить готовую. Самое смешное в том, что под конкретную хвостовую балку вполне возможно «прогнуть» всё остальное, т.е. отпечатать новый фюзеляж, подкорректировав сопрягаемый размер.

Фюзеляж слегка пошкурил не самой тонкой микронкой и он стал более «фотогеничным», матовое серое фотографировать несколько проще и можно разглядеть детали. На фото ещё не законченный вариант, заметил косячёк, всё таки, первый блин. :wub:

На рисунках, детали входящие в состав хв. оперения, которые вполне можно отпечатать на принтере. Детали полые с толщиной стенки 0,35 мм. При такой толщине оболочки их вес такой же, как если бы они были из липы. Внутри видны рёбра жёсткости (пилон), увеличенные толщины стенок (под резьбу М2, на ответной под шляпку винта), ну и т.д.

 

С уважением, Валерий.

post-18952-1461356475_thumb.jpg

post-18952-1461356483_thumb.jpg

post-18952-1461356494_thumb.jpg

post-18952-1461356503_thumb.jpg

post-18952-1461356518_thumb.jpg

post-18952-1461356528_thumb.jpg

Share this post


Link to post

Проект достаточно вылежался, и настало время продолжить тему. :wub:

Подобрал начинку для этого планерка, заказал в AliExpress и уже часть получил на неделе: приёмник AR6200 6Ch DSM2, движок модель А2212/5Т 2700 kv с 30А-ым регулятором оборотов и жду сервопривода . Заказал 5 штук модель MG90S с металлическим редуктором. Серво, для меня новые, в смысле незнакомые, так что будем посмотреть, что за зверь! :huh:

Теперь немного по конструкции. С фюзеляжем всё более - менее ясно, правда, обнаружился небольшой ляп, - сервомашинки вписаться то вписались в предназначенные для них места, но практически, одну из них (которая ближе к хвосту) посадить на место не получается, маловато места! Поправлю в Solid-е электронную модель, перепечатаю фюз на новом принтере. Возможно, обойдусь без склейки отдельных секций. Похвастаюсь, если будет чем.

А по крылышку, говорить ещё рано, всё-таки склоняюсь к варианту – потолочка со скотчем. Хотя, понимаю – крыло планерное, приличного размаха, достаточно тонкого профиля и вдруг потолочка!? В общем пробовать надо. :D

 

Share this post


Link to post

Сендвич-потолочка, видел кто-то промеж листов проклеил обычную бумагу на лаке...

Можно и стекло замутить или уголь матерчатый ;)

Не скажу, что Супра получилась, но крылышко получилось отменное, не крутит, жёсткое, прочное, кстати, тоже сверху скотч.

Склероз, не помню где, но не иноземец....

Share this post


Link to post

Ну вот, вся начинка в комплекте! :D Сегодня по дороге со службы зашёл на почту, забрал конвертик с сервушками. В описалове цифровая серво с металлическим редуктором!?? Неужели? За такую то цену. :) Редуктор металлический, это точно. Все проверил в работе, - работают мягче, нежели HXT-900.

Прикинул массу всей начинки для этой модели - 130÷140 г, плюс аккумулятор 2200мАч, не помню точно, но примерно ещё столько же. Итого 300 граммов.

 

Share this post


Link to post

Валерий, а может крыло все- же из цельного куска струной пильнуть? Сложностей не много, а профиль уже тот, который хочется, а не тот, который получится. Делали мои бойцы двухметровое крыло на планер из потолочки, летает, даже в термиках держится, но когда поменяли его на цельнорезанное гравитационкой- разницу почувствовали сразу. Эх, были бы вы поближе, я бы вам резанул, недавно гравитационку себе собрал- не нарадуюсь.

Share this post


Link to post

Василий, «пильнуть нагретой струной» у меня налажено, спасибо! Для пилотажки именно так и делал. Недавно запасные консоли по 580мм, для неё же вырезал. Но там профиль симметричный и достаточно толстый (32мм) плюс скотч и сомнений на счёт прочности не возникало. Здесь же профиль, как раз в половину тоньше, да и крылышко подлиннее, консоли по 800мм. Вот и засомневался. Ваш же практический опыт дорогого стоит, приму к сведению и буду пробовать. Пенопласт есть, голубой, оранжевый и даже белый. Однородный, мелкопористый и достаточно прочный. :excl:

При двухметровом размахе, что вклеивали для жесткости? И ещё, извини за дремучесть, что такое гравитационка? Нихромовая нить с гирькой – отвесом?

С уважением, Валерий. :wub:

 

Share this post


Link to post

Неплохо получились заготовки консолей. Резал не струной, т.к. лист пенопласта уже имел толщину крыла (19 мм). Немного не хватало и ширины куска на две полуплоскости, поэтому пришлось приклеивать дополнительные кусочки для оформления сбегающих кромок. :huh: (Фото 2). Уж очень приличный попался пенопласт, но в обрез. И уже по ходу дела, решил вдруг оформить крылышко законцовками. :D

post-18952-1476208788_thumb.jpg

post-18952-1476208801_thumb.jpg

Share this post


Link to post

Прошу прощения, не сказал самого главного. Конкретно по выбранной технологии, - заготовки консолей вырезал по контуру, грубо обрезал ножом, и далее обработал шкурилкой. Окончательную доводку профиля проведу после приклейки законцовок. По ходу дела, посмотрю, может быть окантую лобик крыла и сбегающую кромку бамбуковой соломкой.

Share this post


Link to post

Ой, как долго я тут не был... По гравитационке. Это да, лук, через блочки закрепленный к гирьке. Позволяет полностью исключить фактор неравномерности при резке.

post-18428-1477039811_thumb.jpg

По лонжерону- на консоль размахом метр хватило лонжерона из сосны с полками 6х2 мм и стенкой 11х3. Прочность достаточна, чтобы затянуть леером. Для мотопланера, я думаю можно все размеры уполовинить. Даже стенку не ставить (наверное)

Share this post


Link to post

Василий, прекрасное рабочее место. :excl: У меня несколько скромнее, но, в общем-то, всё то же самое, включая и лучковую пилу, то есть резак! По лонжерону – принял к сведению, спасибо.

С уважением, Валерий.

Share this post


Link to post

Вроде что-то делаю, а деланого не видать. :blink: Крылышки тачаю - мелочёвка всякая заедает: лючки, втулки, канавки под кабель, крючки и пр. Можно было бы, например, по простому вклеить серво с помощью термопистолета, и ни каких тебе лючков и втулок для их крепления! Возможно это устаревшие соображения насчёт ремонтопригодности, но как-то привык... ^_^ Делаю по проверенной технологии - серву непосредственно к крышке лючка клею на двухсторонний скотч и "пришиваю" для надёжности капроновой нитью (пуговично кальсонная технология). И всё это фиксируется в отсеке 4 винтами М2х8 мм. Втулки с резьбой металлические обмотанные ХБ нитью на циакритне, а затем вклеенные в пенопласт консоли (на фото втулок пока нет).

В общем, похвастаться пока не чем, вот такая без радостная картина. :blink:

post-18952-1482267123_thumb.jpg

post-18952-1482267133_thumb.jpg

post-18952-1482267143_thumb.jpg

Share this post


Link to post

Валерий, я бы посоветовал сервы крепить по технологии метальщиков. Серва заматывается в бумажный скотч, потом стягивается несколькими витками нити (обычно СВМ, но и любая другая пойдет), и потом все это на смолу приклеивается, в вашем случае к лючку. Стоять будет мертво, а при необходимости извлечения бумажный скотч просто разрезается и серва достается.

Share this post


Link to post

Можно на тонком двухтороннем приклеить.

там крышка, она будет держать....

Share this post


Link to post

За подсказку на счёт использования малярного (бумажного) скотча для крепления серво спасибо. Действительно, это значительно проще. Но в данном случае решил оставить всё как есть, тем более, что уже всё подготовил для этого варианта.

Заготовки элеронов вышкурил из пенопласта. Пока довольно хлипкие, но ещё окантую сбегающую кромку (она где-то 2мм) элеронов, да и крылышек бамбуковой соломкой и после обтяжки скотчем, думаю, будет всё путём.

В общем, дело потихоньку идёт к обтяжке. Ну и, дабы оживить картину, прилагаю несколько фото.

post-18952-1482494486_thumb.jpg

post-18952-1482494509_thumb.jpg

Share this post


Link to post

Create an account or sign in to comment

You need to be a member in order to leave a comment

Create an account

Sign up for a new account in our community. It's easy!

Register a new account

Sign in

Already have an account? Sign in here.

Sign In Now
Sign in to follow this  

×
×
  • Create New...