Jump to content

Бальза Фанера Карбоновые трубки Эпоксидные смолы Карбоновые стержни Латунные трубки Проволока ОВС Ткани

Бальза, Фанера, Карбоновые трубки, Эпоксидные смолы, Карбоновые стержни, Латунные трубки, Проволока ОВС, Ткани, МРД, Клеи

Раздел форума доступен лишь форумчанам со статусом ПОЛЬЗОВАТЕЛЬ..
Sign in to follow this  
Dimetrio

ABS и PLA пластик. 3D печать.

Recommended Posts

3Д печать становится все ближе к народу, как по популярности, так и по деньгам. И это радует. На днях заглянул в ХК, заметил в продаже стали появляться относительно доступные по цене небольшие 3D принтеры. Заинтересовала моделька Mini fabricator Tiny boy. В первом приближении из ее недостатков можно выделить разве что малое рабочее поле (8 х 8 см.) и возможность печати только филаментом PLA

Для меня, в принципе, малый размер поля не представляет проблемы (для большинства модельных нужд - фигурки пилотов, кабанчики, шестеренки и всяческая механизация, декоративные детали моделей - вполне умещаются в этот размер), то вот касаемо пластика хотелось бы обсудить поподробнее. Из коллег на форуме, кто пытался освоить 3Д печать, мне вспоминается разве что проект Валерия Шугурова (в качестве материала выбран ABS), но проект пока еще не реализован, потому результат эксперимента с ABS неизвестен.

Казалось бы, в Интернете исчерпывающей информации по ТТХ материалов предостаточно, однако отзывы по практическому сравнению прочности PLA и ABS крайне противоречивы. Например, применительно к нашему хобби, рассмотрим чисто прикладные задачи: изготовление шестеренки для серво, кабанчика и фигурки пилота. Какой филамент предпочтительнее - PLA или ABS. А поскольку упоминавшийся выше принтер работает только с PLA, для него решается основной вопрос - подходит ли он для решения этих трех задач.

Из того что вычитал про них на просторах сети.

 

ABS

- Более тугоплавкий и работает в более широком диапазоне температур.

- Выше устойчивость к изгибанию, но более "колкий", трескается и расслаивается под нагрузкой, хрупок на морозе.

- Боится ультрафиолета.

- Выше усадка при остывании, что влечет сложности при печати (возможны термические деформации детали, хуже сцепление слоев, необходим подогрев основы).

- Изготовлен из нефтепродуктов. Растворяется ацетоном.

 

PLA

- Низкая температура плавления. При 50-60 градусах становится как пластилин.

- Там где ABS все еще держится, PLA уже гнется, однако там где ABS уже сломается, PLA все еще будет гнуться. Не стоек к ударным нагрузкам (мягкий).

- Устойчив к ультрафиолету, но как сказано выше, при жаре на прямом солнце деталь может "поплыть".

- Малая усадка при остывании. При нагреве становится более текучим, что лучше отражается на межслойном сцеплении, и позволяет изготавливать детали с более четкими гранями (зубья шестерни). Сам по себе пластик более гладкий и "скользкий", хорошо проявляет себя в деталях скольжения

- Изготовлен из растительныго сырья. Более химически устойчив. Биоразлагаемый материал, недолговечен.

Меня обеспокоила вот такая табличка с одного из сайтов. Якобы деталь из PLA проживет не более пары лет.

post-205-1441766160_thumb.jpg

Действительно ли все так печально, и на сколько эти сроки соотносятся с практикой.

Share this post


Link to post

Бальза Фанера Карбоновые трубки Эпоксидные смолы Карбоновые стержни Латунные трубки Проволока ОВС Ткани

Доброго времени суток уважаемые коллеги.

При изготовлении мелких деталей отпадает сразу несколько проблем, а именно: температурное коробление вследствие усадки при остывании, ориентация детали на подложке для обеспечения необходимой прочности (с учётом анизотропии наращиваемого пластика), печатание фрагментов сложных узлов с последующей сборкой (склейкой), и можно найти ещё.

Самое простое и без проблемное, - печать фигурок пилотов, дисков колёс и тому подобного, т.е. не нагруженной фурнитуры. А вот кабанчик или наконечник тяги, например, - придётся выбирать правильное направление печати (движения головки) с учётом действующих усилий при работе уже готового изделия. Кроме того есть технологии упрочнения отпечатанного изделия, например обработка парами ацетона. Кстати улучшается и качество поверхности.

Для печати же шестерёнок к сервам, - скорее всего уже возможно. Во всяком случае, в рекламе встречал разрешение печатающей головки 0,1 мм. С теми же, что сталкивался на практике – 0,25÷0,3 мм, зубья шестерёнки не “нарисуешь”, резьбу М16х1,0 мм, да получалось, но аппарат этот уже достаточно древний. Так, что если есть возможность шагать в ногу с техническим прогрессом…

А насчёт материала, склоняюсь всё-таки к ABS от нормальных производителей. Именно из него делают для автомобилей почти всё, начиная с мелочёвки и до спойлеров, бамберов и пр.

С уважением, Валерий.

 

Share this post


Link to post

В продолжение темы. Вот, например ТТХ принтера «PICASO 3D Designer».

 

Вес 11

Габариты, см: 36.5 × 38.6 × 45.2

Кол-во головок: 1

Область печати, см: 20 х 20 х 21

Объем печати, в литрах: 8.4Вес, кг:

Толщина слоя: 50 микрон (0.05 мм)

Толщина стенки: 190 микрон (0.19 мм)

Диаметр сопла печати 0,15 / 0,30 мм

Скорость печати: 30 см³/час

Расходные материалы: ABS и PLA пластик

Толщина нити, мм: 1.75

Подогреваемая платформа: да

Материал корпуса: металлический

Поддерживаемая ОС: Windows XP, Windows 7, Windows 8

Подсоединение: USB, SD-карта

Программное обеспечение: Poligon

Формат файлов: .STL

Энергопотребление: 450Вт. Сеть 220В

Технология: FDM

Техническая и сервисная поддержка в России: да

Страна производитель: Россия

Гарантия: 12 месяцев

 

Толщина слоя 50 мкм, минимальная толщина стеночки 190 мкм, - уже вполне прилично!

И это не самый последний писк. Так, что при рабочем диаметре сопла 0,15 мм, вполне можно и шестерёнку для сервы попытаться “нарисовать”.

 

Share this post


Link to post
Guest Concord

Хороший принтер, но цена!

Как вариант посмотрите на дельта принтеры типа Росток или Кёссель или аналоги. На алиэкспресс можно найти за 20т.руб (набор для сборки принтера).

Скорость печати больше, механика проще, повторить дешевле.

Единственное помучится с первоначальными настройками.

А при наличии подогреваемого стола печатать можно почти из любого пластмассового прутка, только подобрать температуру стола и экструдера.

Как вариант- печать кабанчиков тяг из нейлона, леска для триммера(газонокосилка), получается прочно и эластично(гнётся в разумных пределах) и дешевле чем ABS.

Share this post


Link to post

Всем привет. Где-то я уже писал насчет материалов и печати. ABS как исходный материал прочнее, но напечатанная деталь из него менее прочная чем из PLA. PLA если хранить в закрытом помещении, служит несколько лет. Шестерни на серво напечатать нереально на принтере даже с точностью в 0.1мм. Разве что очень крупные шестерни. Пробовал на очень хорошем принтере. Печатать фигурки пилотов на принтере с безклапанной головкой не советую. Много выскабливать придется.

Share this post


Link to post
Guest Concord
Печатать фигурки пилотов на принтере с безклапанной головкой не советую. Много выскабливать придется.

 

Про головку (клапанную) поподробней можно? Или ссылку, где почитать?

Share this post


Link to post

Большинство недорогих принтеров имеют реверсивную головку. Это когда для прекращения подачи материала, расходный шнур вытягивается обратно из головки и как поршнем засасывает уже расплавленный материал обратно в сопло. Эта система сильно инерционна и не дает чистой печати. Некоторые принтеры, например CEL ROBOX RBX1, имеют соленоидные клапаны, непосредственно в сопле. Клапан регулирует поток материала и перекывает его в нужный момент. Печать получается очень чистой, больше похожей на матричную отливку. Правда, вышесказанный ROBOX я покупать не советовал бы. У меня их было два, и оба я вернул продавцу. Сильно много проблем с надежностью.

Share this post


Link to post

В продолжение темы, новый подход к 3D печати двумя материалами.

Уже в продаже и вполне доступен 3D принтер Российской компании PICASO 3D - мод. Designer PRO 250, печатающий двумя головками и двумя материалами, причём один из материалов является вспомогательным. Им строятся поддержки при печати деталей со сложной геометрией. При дальнейшей обработке вспомогательный материал растворяется и удаляется. Например, ABS пластик, один растворяется в ацетоне, а другой в лимонене (не знаю, что за растворитель, но верю на слово). Или вообще фантастика, расходник PLA в паре с водорастворимым PVA. :)

 

Share this post


Link to post

Вот хотелось бы ознакомиться - что полезное для авиамоделизма можно печатать на таком принтере.

 

Кроме качалок и хабов для пропеллеров больше пока ничего не попадалось.

 

У кого какие примеры есть ?Фото было бы интересно глянуть и отзывы о надёжности детали.

Share this post


Link to post

Все- таки ЧПУ фрезер для моделиста пользительнее, чем 3Д принтер. Может быть пока. ИМХО, конечно.

Share this post


Link to post
Все- таки ЧПУ фрезер для моделиста пользительнее, чем 3Д принтер.

Вот тоже к такому склоняюсь. Пока 3D принтеры не научили печатать потолочкой или пеноплексом. :mellow:

 

И всё таки - может кто встречал опыт эксплуатации выращеных на 3D принтере стоек шасси?

 

Очень заманчива идея вырастить копийные стойки, диски колёс, пулемёты там всякие, муляж движка(отдельные элементы) и т.д.

 

Плотность ABS пластика -1.02-1.06 гр/см3

Винипласт 1.38-1.4

Стеклотекстолит 1.6-1.9

Д16Т 2.78

Фанера 0.6-0.75

сосна 0.52

бальза 0.1-0.3

Share this post


Link to post
Guest Concord

На 3D принтере можно напечатать: фигурки пилотов, каркас кабин, разные муляжи для имитации копийных декалей и много другого на что хватит фантазии и возможности техники.

Плотность ABS невелика, но в тоже время печатать можно с разным заполнением детали, что сказывается на её весе и прочности, в принципе на принтере много настроек которые влияют на качество напечатанной детали.

Так же есть много видов пластиков у которых совсем разные свойства, к примеру пластик SBS. Если после печати деталь из этого пластика обработать сольвентом, то деталь становится прозрачной на 90-95 процентов, чем не вариант печати фонарей модели?

Фрезерный ЧПУ станок и 3D принтер не исключают и не заменяют друг друга. Ведь при фрезеровании большинства видов "пластиков" фреза в нём вязнет и обламывается.

Пишу не понаслышке так как имею оба таких станка собранных самостоятельно.

Share this post


Link to post

А что для моделей у вас уже получилось напечатать ?

Share this post


Link to post

Коллеги, для авиамоделизма, 3D принтер вещь малополезная. Ничего силового отпечатать нельзя. Прочность печати в один слой составляет всего процентов 15-20 от прочности печатного материала. Можно печатать муляжи и фигурки пилотов. Еще можно печатать разный приспособления, вфкройки и детали стапеля. Насчет прозрачного пластика скажу так, светопроницаемый и прозрачный-вещи несколько разные. При поверхности напоминающей скорее связанный носок чем стекло ничего сквозь фонарь видно не будет. Его надо будет шкурить и полеровать. Теперь насчет фрезеровки пластика-если инструмент тупой то и сталь плавится и ломает инструмент. Тоже знаю не понаслышке. 23 года работы на ЧПУ и три сотни разных типов пластиков.

Share this post


Link to post
Guest Concord

Ну насчёт мало полезности 3Д принтера, это как сказать. У коптерщиков весьма распространены печатные подвесы под камеры, у "самолётчиков" разные муляжи: бомбы, контейнера, подвесные баки и т. д.

А по прочности деталей, почему нужно печатать только в один слой? Ведь принтеры сделанные по REP RAP технологии воспроизводят сами себя.

А при печати на детали из того же напечатанного пластика действуют силы сопоставимые, по крайней мере, с нагрузками при полёте на среднем электролёте.

Конечно если хорошо приложить модель или "сильно грубо" приземлится тут не только печатные детали и любые другие "покарёжет".

Я свой принтер собрал недавно, пока пытаюсь к нему приспособится. Собирал с прицелом печатать и тиражировать разные муляжи на судомодели. По поводу фрезеровки- вряд ли удастся фрезернуть Советский, белый, листовой полистирол в нём даже новая фреза вязнет

( я имею в виду фрезы маленького диаметра 1-2 мм), если у Вас получается- поделитесь технологией.

Share this post


Link to post

Rep-rap не имеет ограничений по взлетному весу. Как я уже сказал-можно делать муляжи. Но они тяжелые по сравнению с формованными. Это если печатать в несколько слоев. Если в один слой, то его в руки трудно взять не сломав. Пластик обрабатывать надо инструментом для пластика. Фрезы 1.5 ММ и больше диаметром продаются победитовые однопёрые. Меньшего диаметра надо брать опять же победитовые. Только однопёрых не найти. Берите двухпёрые. Чем глубже канавки-те лучше. Пластик любит толстую стружку. Подачи надо ставить побольше, а глубину прохода поменьше.

Share this post


Link to post
Коллеги, для авиамоделизма, 3D принтер вещь малополезная. Ничего силового отпечатать нельзя.

Уважаемые коллеги, не разделяю ваш пессимизм в отношении полезности 3D принтера в авиамоделизме. Всякую мелкоту, как во флоте говорят дельные вещи, - даже не обсуждается. Длинномерные детали, да, есть проблемы коробление, поводки... а вот с фюзеляжем у меня похоже получилось.

С уважением, Валерий.

Share this post


Link to post
...Собирал с прицелом печатать и тиражировать разные муляжи на судомодели...

Вот в судомоделизме, особенно "не спортивном", печать вполне уместна и рациональна.

Там другие требования к весу, объему и удельной прочности.

post-709-1458749811_thumb.jpg

post-709-1458749923_thumb.jpg

Edited by А-50

Share this post


Link to post

Всем привет! Если позволите, несколько слов в продолжение этой интересной темы. Конечно, судо и автомоделистам повезло больше в возможности использования этой технологии. В первую очередь из-за линейных размеров деталей модели автомобиля, например. У нас такой мелочи хватает то-же, но не об этом сейчас речь. Есть моменты, о них уже говорили, сдерживающие изготовление "серьёзных" деталей с помощью 3D принтера. Что касается прочности, то именно с ней, с прочностью, дела обстоят совсем не плохо. Всё дело в правильном подходе к применению 3D принтера в нашем замечательном хобби. Вот кое-что из моих, уже могу сказать практических соображений по этому поводу. Сразу оговорюсь по материалу, работал только с ABS, как-то он мне больше глянулся, по своим характеристикам.

Так вот речь идёт о несущей обшивке (фюзеляже, если хотите), она должна быть возможно минимальной толщины 0,3÷0,6 мм и естественно необходимую жёсткость и прочность обеспечиваем наличием достаточного количества поперечных и продольных элементов, то есть тех же шпангоутов и стрингеров, только интегрированных в саму обшивку! Плюс всевозможные поперечные рамы палубы и прочее. Главное изделие должно быть тонкое, тогда оно прочное. Так и хочется сказать «тонкое и звонкое», а ведь это и есть в нашем деле то, что доктор прописал! B) Толстостенные детали из ABS действительно можно при желании расколоть. Так, что для нас это идеальный случай, - именно тонкостенные детали обладают максимальной прочностью и минимальным весом.

И ещё пустячёк, различные фирмы и фирмочки предлагающие свои услуги для прототипирования деталей «любой» степени сложности, цены назначают от массы изделия… :excl: Редкий случай, когда нам оно и надо! :lol:

С уважением, Валерий.

 

Share this post


Link to post
Сразу оговорюсь по материалу, работал только с ABS, как-то он мне больше глянулся, по своим характеристикам.

 

А почему не Nylon 645 ? У него от АВС предел прочности в 3 раза выше при той-же плотности.

 

Если вы работали только с АВС - как он вам смог больше глянуться? Сравнить то не с чем было :D

Share this post


Link to post

В продолжение темы. Предлагаю вашему вниманию еще одну деталь, не из совсем мелких, как кабанчики, оконечники тяг, фиксаторы и пр. Деталька вполне достойная и изготовить её в «рукопашную» довольно хлопотно. Морда лица, или воздухозаборник, так наверно правильнее. Габариты 70х70,5х11мм. Деталь тонкостенная – толщина стенки 0,8мм кругом. Пластик ABS, полупрозрачный. Для интересующихся: деталь сразу со стола, и после очистки от технологической шелухи. А вот она же – в Solid Works, с лица и с тыла. В программе, её масса 5,4г. В натуре же получилось – 5,53г, вероятно ещё не всё отчистил. (весы у меня не модные, от фотолюбительства остались).

Сразу оговорюсь, отпечаток считаю неудачным. :( Надо попробовать другое расположение при прототипировании, например «лицом» вниз. Так, что пробовать, пробовать и ещё раз пробовать! И, насчёт материала, да пока только ABS. Не дорог, доступен и по прочностным характеристикам, да ещё применительно к пенолётам с запасом.

С уважением, Валерий.

post-18952-1466280548_thumb.jpg

post-18952-1466280560_thumb.jpg

post-18952-1466280569_thumb.jpg

post-18952-1466280585_thumb.jpg

post-18952-1466280594_thumb.jpg

Share this post


Link to post
Guest Concord

Немного оживим тему:

Не сочтите за рекламу, но люди на забугорных сайтах печатают подобие квадрокоптера Dji Inspired и модель летает довольно успешно.

Это темы для скептиков 3D печати в моделизме.печатный коптер

коптер

Share this post


Link to post

Это мой "Бедный Йорик"

Масса 81г.

Материал ABS. принтер Magnum, софт Slic3r Cura.

Печатался 2 частями, морда отдельно, прилеивал дихлорэтаном с внутренними накладками.

В процессе первичной обработки в паре мест дошкурился почти до дырки, усилил эти места изнутри стеклотканью.

post-392-1489926628_thumb.jpgpost-392-1489926656_thumb.jpg

Share this post


Link to post

Очень симпатичная мордочка получилась!

Дело прошлое, только может, чем так жестоко вышкуривать, а затем стеклоткань изнутри приформовывать, проще подправить электронную модель и отпечатать новый капот?! Евгений, это я к тому, - за что боролись… ^_^ Есть же такая возможность теперь однако. Удачи!

С уважением, Валерий.

Share this post


Link to post
Guest Lzmf

Всем здравствуйте!

 

Уже давно печатают модели полностью и они летают.

Чехи продают комплект стл файлов для печати различных моделей.40 баксов

Ссылка. Там есть видеоруководство в ускоренном темпе.

 

Нужен нормальный форум, где всё это можно обсуждать и делится стл-ками.

 

Сам собрал принтер от Китая. Потом его обгрейдил и сейчас спокойно печатаю с очень приличным качеством и скоростью пластиками АБС, ПЛА, ХИПС, Ватсон. Размер печати 200 на 200 на 230 мм.

 

Вот задумываюсь за самолёт взяться.

Подумываю за копийный ЯК-3 с размахом в районе метра.

Но пока вопросов больше чем ответов.

Share this post


Link to post
Очень симпатичная мордочка получилась!

Дело прошлое, только может, чем так жестоко вышкуривать, а затем стеклоткань изнутри приформовывать, проще подправить электронную модель и отпечатать новый капот?! Евгений, это я к тому, - за что боролись… ^_^ Есть же такая возможность теперь однако.

Вообще-то планировалась стеклоткань по всей внутренней поверхности. Сейчас приклеил ее только на нагруженные участки - где проходят крепления капота к фюзеляжу и крепление шасси.

Это вот сейчас я стал бы не вышкуривать выпуклость, а разгладил бы горячим утюгом. Хорошая мысля приходит опосля.

Поскольку усадка при остывании пластика все равно есть, и неравномерная - без утюга было не обойтись. Поэтому о точности в таком разиере изделия речь не идет. Это 5я или 6я попытка отпечатать изделие. Предыдущие лопались, трескались, деламинация, отрыв от платформы, ужимались посередине, были попытки печатать половинками и даже с переборками. Брака много. (Был даже обнаружен и исправлен баг в программе Cura Slice, внезапно включавший вентилятор примерно через 2ч печати, отчего все лопалось.)

Шкурить там все равно неизбежно - снимать "манную кашу" с поверхности.

 

Share this post


Link to post

Кстати о вышкуривании. В теме про эту модель есть про то, как я делал 3Д-печатью кок с вмуровыванием внутрь крепежной гайки. Так вот, при грамотной организации процесса шлифовки получить в итоге вот такую поверхность не составляет особого труда.

 

post-392-1494065858_thumb.jpg

Share this post


Link to post

Очень даже зачётное изделие! Евгений, полость под гайку учёл и образмерил уже электронной модели или как?

Share this post


Link to post
Очень даже зачётное изделие! Евгений, полость под гайку учёл и образмерил уже электронной модели или как?

Разумеется, при проектировании 3Д-модели. Реальная гайка вошла настолько плотно, что пришлось потом вытягивать, выкручивая длинным болтом с упором.

Share this post


Link to post

Очень своеобразный материал тут случайно достался. По составу - похоже на нейлон, ибо не реагирует ни на ацетон, ни на дихлорэтан. В качестве наполнителя используется деревянная мука. При печати отчетливый запах жженой древесины. Результат тоже выглядит "деревянным", пока не начинаешь его обрабатывать. Усадка - как у АБС, но температура печати - как у ПЛА.

Вот одно из изделий рискнул воспроизвести. Орудие Гражданской войны в Североамериканских Штатах.

post-392-1501346244_thumb.jpg

Ствол и "металлические" детали печатались из "золотистого" АБС, но металлом там и не пахнет. Пришлось покрасить примерно под бронзу.

Share this post


Link to post

Как уже упомянутый нейлон. Т.е. настоящая древесина намного прочнее.

Сейчас делаю цельнодеревянные часы. Большинство деталей действительно деревянные - резаная лазером фанера, буковые палочки и т.п. Токарного и фрезеровального станка с делительной головкой у меня нет, поэтому некоторые детали приходится печатать из такого пластика. Нагрузок они не держат.

 

У дерева прочность вдоль волокон. У отпечатанного пластика - вдоль слоев по обеим осям. Кроме того, из-за усадки круглые детали призодится печатать вертикально.

Share this post


Link to post

Мой первый «нерукотворный» винт, наконец-то решил попробовать. Рисовал для своих околокилограммовиков с движками 1250kv, как 9050, и вроде получился похож. Время печати почти 2 часа. Материал ABS. На фото винт, как есть со столика, только убрал строительную «шелуху». Поверхность получилась без огрехов, но достаточно шершавенькая. Естественно придётся её доводить, да  и без балансировки, скорее всего не обойтись. Но это потом, а предварительно надо бы его обдуть ацетоном. Вес свежеиспечённого, не доведённого винта  - 14 граммов.

В Rar-архиве этот винт в формате STL, возможно кому пригодится. Удачи.

С уважением, Валерий.

IMG_20211214_202010.jpg

IMG_20211214_201920.jpg

Propeller_9050.rar

  • Like 2

Share this post


Link to post

Результатом доволен более чем.:icon2: Доработка минимальная: сначала мягкой кисточкой с ацетоном симметрично правая, левая лопасть сверху, затем так же снизу (быстро и без фанатизма, что бы не повело); затем мелкой шкуркой обработал кромки лопастей и слегка поверхность. Что интересно, не потребовалась балансировка лопастей, - сразу в ноль! На фото результат и для контраста два винта покупных. С технологией не заморачиваются, просто лопасти в горячем состоянии закрутили по разному, и вот уже один 9050, второй 9060.  

На всякий случай прилагаю Rar-архив с комплектом винтов 9050 правого и левого вращения в формате STL, возможно кому-то пригодится. Всем удачи!

С уважением, Валерий.

IMG_20211215_155255.jpg

Komplekt_vintov_9050.rar

Share this post


Link to post
Sign in to follow this  

×
×
  • Create New...