Valery I'am

Вероятно, не мне одному начать строить что-то вновь гораздо приятнее, нежели доводить до завершения долгострой. Вот и подумал, он (долгострой) ни куда не убежит, а сейчас хочу себя побаловать новым самолётом для классического пилотажа. Рисовал этот самолёт, уже имея опыт разработки, строительства и облёта его прототипа SV-10Pilot. Технологию постройки а, следовательно, и материалы решил не менять. То есть силовой каркас: носовая часть - «фруктовая фанера», хвостовая часть - потолочка. Хвостовое оперение, гаргрот, капот собираются отдельно так же из потолочки. Вдоль всего фюзеляжа несущая рама. Носовая часть - фанера, с отверстиями облегчения, хвостовая - потолочка. Несколько стрингерочков – сосновая рейка 4х4мм. Крылья модели: основа - строительный пенопласт (голубой), элероны – сложенная вдвое потолочка с усиливающей бамбуковой шпажкой 2.8х310мм. Навеска элеронов на скотч. Основные размеры модели и её внешний вид пока в рисунках.

Консоли обтянул прозрачным скотчем (рулон на фото). Всё с соблюдением технологии, - пропылесосил, протёр спиртом, просушил и обтяжка с утюжком. Получилось вполне прилично, толи скотч правильный попался, толи с температурой утюжка угадал?! Вывод простой – не лениться пробовать на образцах. Удачи всем нам! С уважением, Валерий.

Евгений, спасибо за исчерпывающую информацию. Я знаю что за пластик "лавсан" и буржуйские его названия тоже. Но беда в том, что я не нашёл в интернете ни одного рулончика на его основе. И как быть?

Ваяю крылышки для новой пилотажки из строительного теплоизоляционного пенопласта. Практически уже подготовил к обтяжке скотчем, и вот тут вопрос по маркировке этого самого скотча, либо по фирме производителе. Крайний раз замучился при обтяжке крыла цветным скотчем. Жёлтый и синий отлично легли и утюжком припечатались, а с красным... Никогда особенно не заморачивался и брал что предлагали, обращая внимание только на цвет. Погуглил в интернете – материал основы чаще полипропилен, реже полиэтилен. И что берём? Прочему-то был уверен, что лавсан - наивный.

Смотрел старые фотографии и ситуация показалась забавной. Предполётная оценка метеорологической обстановки перед стартом. Трое экспертов – достаточно серьёзно! Сейчас младший эксперт по росту меня догоняет.

Залипательное видео! Спасибо.

Построить реально работающий микро ДВС даже ширпотребовского уровня уже непростая задача. Даже удачная конструкторская разработка, включающая в себя: правильный подбор материалов с учётом физических свойств, динамическую балансировку подвижных узлов ещё на стадии проектирования, технологию производства отдельных деталей с соответствующей термообработкой, подбор фаз газораспределения и много-много чего ещё не есть полная гарантия успеха. Далее кропотливая доводка образца: уточнение этих самых фаз, температурных режимов и т.д. И это всё не мой случай. Здесь всё гораздо прозаичней. Просто по случаю областной карантинной отсидки, - «чем-бы дитё не тешилось…», или, что в этом случае почти тоже самое - «когда у кота появляется свободное время…». Решил нарисовать мечту детства, - компрессионный движок с возможностью использования глушителя или системы настроенного выхлопа. В 60-х для нас, пацанов, моторы: МК16, МК12 и даже «Ритм» были вполне привычные, основные рабочие «лошадки». Приличные моторы, за одним минусом, - выхлоп во все стороны и модель через месяц эксплуатации заметно тяжелела от впитавшейся касторки. Конечно, если этой модели повезло столько налетать, но терялся глянец, а с ним и внешний вид. Нарисовал. А когда этот виртуальный двигатель прокрутил и всё, как положено, зашевелилось: поршень туда-сюда бегает; шатун шатается и коленвал с крыльчаткой-золотником вращаются; входные и выхлопные окна открываются и закрываются, не удержался, выложил электронную эту красоту в виде нескольких рисунков из под Solid-а. Со Старым Новым Годом всех форумчан! С уважением, Валерий!

По фюзеляжу. Собираем как детскую пирамидку, с той лишь разницей, что вместо штыря используем готовую несущую раму или её заготовку. Кольца заготовок нарезаем из строительного пенопласта толщиной 50 мм. Главное выдержать нужный размер отверстия, в данном случае для заготовки 1, диаметр 68мм. В качестве инструмента - просечки, после некоторой доработки можно использовать жестяную банку из под маслин. Аналогично для заготовок 2 и 3 просечку можно изготовить из баночной жести, обернув ей бобышку подходящего диаметра. Проверял, по этому пенопласту работают замечательно. С наружным диаметром заготовок проблем быть не должно, но всё-же, чем точнее, тем меньше хлопот позднее. Готовые заготовки склеиваем между собой, нанизывая их на силовую раму фюзеляжа, но так, что бы не приклеить раньше времени её саму. Таким образом, собираем носовой и хвостовой блоки. После полимеризации клея одеваем на оправку и обрабатываем, придавая нужную форму и размеры.

Пилон, достаточно нагруженный узел модели. Здесь имеем все виды нагрузок: растяжение, сжатие, изгиб и пр., а посему к его прочности и жесткости подходим серьёзно. Пенопластом в данном случае не обойтись, и материал силового каркаса – хорошая фруктовая фанера. Из неё: кронштейн-основание пилона, три нервюры, из них вторая и третья состоят из двух половинок. В состав пилона входят ещё два стрингера – из сосновой рейки 3х8мм.

Евгений, на фото, в области стыка просматривается замятая часть фюзеляжа. Может, имеет смысл удалить ещё 10÷15мм фюзеляжа, восполнив недостачу при печати нового капота с дополнительным поясом. Имея такую технику под рукой, можно и новый ероплан напечатать! Завидую. Удачи! С уважением, Валерий.

Центроплан и пилон – наиболее сложные и ответственные узлы этого самолёта. Поскольку начал с крыла, то продолжу по центроплану. Основной материал «фруктовая» фанера. Из неё его основа и четыре одинаковых нервюры. Основной силовой узел «стыковочный модуль» печатаем на 3D принтере. В состав стыковочного модуля входит моторама, имеющая внутри четыре бобышки под саморезы крепления крестовины с мотором и три бобышки под саморезы для соединения с основанием центроплана. Так же как и нервюры, стыковочный модуль вклеивается на основание в пазы на эпоксидной смоле. И главное, в стыковочном модуле имеются четыре отверстия с развитыми втулками-бобышками для соединения готового центроплана с пилоном модели винтами М3х26мм. В состав центроплана ещё входят: пеналы 2 шт. (трубка 2 шт., 8х6мм и длиной 204мм, у меня случайно титановая подвернулась); поперечные связи – стрингеры (сосновая рейка 3мм, и из неё по месту) и обшивка. Обшивку пока не знаю из чего, возможно удастся использовать подходящую ПЭТ бутылку. Пока общая иллюстрация к посту.

Павел, я с этим столкнулся практически, и не в свою пользу. И благополучно угробил свой SV-24Skiwalker, точнее его фюзеляж в позапрошлом сезоне. Крылышко гибкое это не плохо, но тогда элероны должны быть по возможности короче. Иначе при энергичном выходе из пике - крылышки прогнулись, элероны тоже и попробуй его свернуть.

По крылу из практики изготовления не с классическим лонжероном, а как в этом случае с достаточно длинным штырём-лонжероном. Сверлить отверстие под этот штырь на глубину почти 400 мм довольно не просто. Поэтому вместо отверстий я прорезал с помощью паяльника с насадкой пазы. Пазы на нужную глубину и шириной равной диаметру штыря, процесс легко контролируется. Штырь углепластиковый 5,5 мм диаметром. Их два: 450мм - основной и 300мм дополнительный, вклеиваются в консоль эпоксидной смолой, и паз закрывается полосками пенопласта с эпоксидкой. Закрыть плёнкой, уложить на плоскость и под гнёт до высыхания. Технология проверенная, у меня четыре боевых самолёта с таким крылышками. Да, и ещё корневую нервюру вклеить обязательно. С уважением, Валерий.

Отлично! Электроника рулит! Но всё же какой-то самолёт ко всему этому приделать придётся, потому как куда-то далеко лететь без крыла, карасина не напасёшься!

Законцовка выполняется отдельно. Воспользуемся тем же приёмом, два законцовочных шаблона закрепим на пеноблоке 100х150х50 мм со смещением, учитывая скос передней кромки консоли. Это позволит значительно упростить и ускорить процесс изготовления законцовки. Но всё равно контур обрезать ножом и шкурилочкой получить нужную поверхность, хотя бы вчерне. После склеивания тоже шкурилочкой всю консоль обработаем уже вчистую. На этой стадии делаем вырез под элерон и сквозной прямоугольный вырез под его сервопривод. Подумалось - расжевывать настолько подробно свои приёмы работы с пенопластом уже лишнее...